지난 몇 년 동안 석고 보드 라인은 점점 더 빨라지고 있습니다.. 120 분당 미터는 더 이상 단순한 실험실 수준이 아닙니다. 실제로 수많은 대규모 공장이 이 속도로 가동되고 있습니다. 최종 구매자에게 이는 효율성 통계처럼 보일 수 있습니다. 그러나 섬유 시멘트 뒷면 종이를 수출하는 우리의 경우 올바른 종이를 선택하는 방법이 완전히 바뀌었습니다.
라인 속도가 올라가면 석고 슬러리 형성과 경화 사이의 시간이 훨씬 단축됩니다. 그만큼석고보드 종이물을 흡수하고 접착하고 보드를 감싸는 데 몇 초 만에 필요합니다. 이 모든 과정은 섬유질이 떨어지거나 찢어지거나 거품이 일지 않고 고속으로 이동합니다. 그 시점에서 종이 형성은 단순히 "충분히 좋은" 종류의 것이 아닙니다. 합격률을 결정짓는 중요한 요소입니다.
그렇다면 형성이란 정확히 무엇입니까? 기본적으로 이는 섬유가 종이 전체에 얼마나 고르게 퍼져 있는지를 나타냅니다. 좋은 형성은 두께와 기공 구조가 전체 시트에서 일관되게 유지된다는 것을 의미합니다. 슬러리의 물은 고르게 흡수되고 석고 결정은 종이 표면과 보다 규칙적인 결합을 형성합니다. 이를 통해 종이와 석고 코어 사이의 그립력이 더욱 강화되므로 고속 주행 중에 보드가 벗겨지거나 기포가 발생하는 일이 없습니다. 반대로, 형성이 불량하다는 것은 일부 반점은 섬유질이 촘촘하고 다른 반점은 얇다는 것을 의미합니다. 촘촘한 반점은 물을 천천히 흡수하고 얇은 반점은 빠르게 흡수하며 이는 석고 경화 리듬을 떨어뜨립니다. 느린 회선에서는 이를 원활하게 처리할 시간이 있습니다. 분당 120미터의 속도에서는 불일치가 눈에 띄는 결함으로 확대됩니다.
생산 현장에서는 잘못된 구성으로 인해 일반적으로 세 가지 두통이 발생합니다. 첫째, 슬러리 블리드 스루 - 페이스트가 얇은 점을 통해 스며들어 보드 표면에 패치를 생성합니다. 이는 즉각적인 다운그레이드를 의미합니다. 둘째, 가장자리 균열 - 가장자리가 고르지 않게 형성되어 절단 및 트리밍으로 인해 퍼징 및 치핑이 발생하여 가장자리 품질이 저하됩니다. 셋째, 건조 중 박리 - 수분이 종이 전체에 고르지 않게 분포되고, 건조 수축률이 다양하며, 보드 내부에 응력이 쌓이고, 나쁜 경우 보드 전체가 폐기됩니다.
여기서 비용은 단지 거부율만이 아닙니다. 고속선이 용지 문제로 인해 속도가 느려지거나 중단되면 단위당 에너지 소비, 인건비 및 배송 일정이 모두 타격을 입습니다. 수출 주문의 경우, 배송 지연으로 인한 파급 효과는 일반적으로 종이 자체의 가격 차이보다 훨씬 더 큰 타격을 줍니다.
따라서 라인이 분당 120미터를 넘으면 페이싱 페이퍼에 대한 형성 요구 사항이 실제로 완전히 새로운 수준으로 도약합니다. 예전에는 평량과 두께만으로 종이가 좋은지 판단하기에 충분했습니다. 이제 섬유가 얼마나 고르게 얽혀 있는지, Z 방향 구조가 일관적인지, 성형 직물 선택 및 펄프 고해 정도까지 고려해야 합니다. 서로 다른 출처의 뒷면 용지는 동일한 기본 중량을 가질 수 있지만 형성 차이로 인해 라인에서 완전히 다른 성능을 발휘할 수 있습니다.
이제 우리가 패키지를 구성할 때 승인 체크리스트에서 기본 중량만큼 중요하게 구성을 처리하는 방향으로 점점 더 기울어지고 있습니다. 복사용지처럼 완벽한 부드러움을 추구하는 것이 아니라 전체 롤 길이와 너비에 걸쳐 안정성을 유지하는 것입니다. 한 롤이 훌륭하게 작동하고 다음 롤이 무너질 수는 없습니다. 고속선은 시행착오의 여지를 많이 남기지 않습니다. 대면 용지의 배치 간 일관성은 그 자체로 효율성 방정식의 일부입니다.
결국 분당 120미터는 단순한 숫자가 아닙니다. 석고보드 생산 시 오차범위를 줄여줍니다. 슬러리, 성형, 건조의 교차점에 바로 자리잡고 있기 때문에 성형이 계속해서 올라옵니다. 이를 통제하면 고속선의 장점은 실제로 비용과 배송 측면에서 나타납니다.